針對現(xiàn)代汽車采用了大量的新技術、構造較為復雜，導致出現(xiàn)故障原因、部位判斷困難的問題，利用X光射線透視、超聲波檢測、工業(yè)內(nèi)窺鏡等無損檢測技術，檢測各種金屬、非金屬材料機械部組件、電氣元件、電路板的技術狀態(tài)，能夠為科學準確確定故障部位提供技術支持，有利于提高汽車故障檢測效率和維修質(zhì)量
汽車維修領域常用無損檢測技術適用性分析
目前，X光射線透視、超聲波檢測、工業(yè)內(nèi)窺鏡是當前汽車維修領域常用的三大無損檢測技術。 各檢測技術適用范圍和優(yōu)缺點都有所不同，為此，要根據(jù)汽車部組件結構材料的特點，同時兼顧人員使用安全性和便捷性，分析上述幾種無損檢測技術性能指標，確定適合應用于汽車故障檢測的相應技術及檢測儀器。
（一）X光射線透視檢測技術分析
基于X光射線透視檢測技術的汽車檢測儀器主要為X射線機，該儀器可以分為固定式和便攜式兩類。 固定式X射線機的高壓發(fā)生器和X射線管分開設置。便攜式X射線機的高壓發(fā)生器和X射線管則不分開，都設置在射線柜內(nèi)，沒有整流裝置及高壓電纜，較為輕便。 目前，國產(chǎn)攜帶式X射線機重量一般不超過40Kg，最大尺寸（長、寬、高）一般不超過700mm，以A3鋼材為參照穿透能力最大能夠達到60mm，最大功率一般不超過3.5Kw，能夠生成零部件內(nèi)部圖像，效果較好。 但X光射線透視檢測技術要通過膠片成像，需要建有曝光暗房，另外需要通過延時曝光或?qū)Ｓ梅雷o裝置保證操作者安全，操作者需要經(jīng)過專門培訓取得崗位資質(zhì)證書。 （二）超聲波檢測技術分析 超聲波檢測主要基于材料表面及內(nèi)部缺陷對超聲波傳播的影響，在不破壞檢測材料的前提下，發(fā)現(xiàn)其表面及內(nèi)部的夾渣、裂紋、氣泡等缺陷，具有成本低、靈敏度高、設備輕便易操作、穿透力強、對人體沒有傷害、檢驗速度快等優(yōu)點。 目前，國產(chǎn)超聲波檢測儀可以檢測各種金屬和非金屬材料，體積較小可以手持操作，重量一般不超過5Kg，穿透能力范圍0-4500mm，最大尺寸（長、寬、高）一般不超過300mm，采用普通二號電池或高能鋰電池作為電源。 但是超聲波檢測難以生成高質(zhì)量的圖像，因此對內(nèi)部構造復雜的零部件檢測效果不好。 （三）工業(yè)內(nèi)窺鏡檢測技術分析 工業(yè)內(nèi)窺鏡能夠?qū)Σ灰字苯佑^察的封閉零部件空間內(nèi)表面進行檢測，還能夠用于高溫、有毒等特殊環(huán)境的檢測，基于成像形式可以為：光學鏡、光纖鏡、電子鏡三類，按照體積大小可以分為固定式、手持便攜式兩類。 目前，國產(chǎn)手持便攜式內(nèi)窺鏡重量一般不超過5kg，體積較小，采用電池作為電源，探頭直徑一般為6-8mm，能進行360°的方向檢測，可以在自帶液晶顯示屏上直接生成檢測圖像，也可以通過USB2.0、AV輸出等多種接口與照相機、攝像機或電子計算機耦接，組成照相、攝像和圖象處理系統(tǒng)，從而進行視場目標的監(jiān)視、記錄、貯存和圖象分析。 工業(yè)內(nèi)窺鏡優(yōu)點是結構小巧、使用方便，能夠?qū)崟r成像且效果較好、便于分析判斷，但是對于零件材料內(nèi)部缺陷、零件表面肉眼無法分辨的缺陷很難檢測。
適用于超聲波檢測的零部件
超聲波能夠檢測各種材料的汽車零部件，檢測精度高，穿透性好，設備小巧便于使用且對人體無害，但是不能生成直觀的檢測圖像，而且對于內(nèi)部結構復雜或表面粗糙的零部件較難檢測，對于奧氏體材料的零部件也難以檢測。 適用于超聲波檢測的汽車零部件包括：各種軸桿類零件，如發(fā)動機曲軸、挺桿，各種軸瓦，發(fā)動機活塞及進排氣門；各類焊接件，如懸架機件，車輪輪輞等。
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